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      1. 5S/6S管理+TPM管理咨询专家

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        • 我们的优势
        • 专业+敬业

                     智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司,并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富,有标准、有方法、有案例,经过多年的理论实践和智慧累积,深受众多企业的认同和信赖,追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

        • 手把手咨询辅导

                   智泰顾问以理论+实践(手把手咨询辅导)为主,以现场三现事实为依据提出改善建议,以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导,确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容,确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
           

        • 一次咨询持续服务

                     智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺,我们定期对企业持续反馈的核心问题,组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案,我们有线上线下随时的咨询回复,确保您的满意为止。
           

        • 咨询性价比高

          1.咨询费用比同行低30%以上;
          2.咨询项目续签率90%以上;
          3.咨询项目100%落地;
          4.咨询项目指标100%达成;
          5.一次咨询持续服务;
          6.先咨询后收费;
          7.现场咨询辅导外其它服务一切免费。
           

        • 优秀案例
        • 6S管理咨询公司案例_持续改进

          深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理,98%以上取得非常满意的效果,智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

        • 5S管理咨询公司案例_三天打造

          智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆,三天一条线,三天缔造6~8个标杆车间,智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

        • TPM管理咨询公司案例_全面改善

          深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理,而是企业的全面改善,智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进,帮助企业提升管理水平,促进企业可持续发展,最终达成行

        • TPM管理咨询公司案例_设备故障

          智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中,为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准,通过全员消除设备的缺陷并改善及复原,并对设备进行部分改良,促进设备长期稳定运

        • 精益生产案例_生产效率提升

          在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题,目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右,智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

        • 精益生产咨询案例_自动检测生

          世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想,智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。

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        TPM管理咨询项目

        TPM管理咨询项目

        时间:2020-01-07 09:44来源:原创 作者:TPM管理咨询公司 点击:
        深圳市智泰企业管理咨询有限公司又把日本式的TPM管理上升到全员流程管理:T(Total)全员包括生产部门及管理部门等在内的公司全体人员的全员参加;P(Process):流程包括生产、财务、计划、采购
         

        【项目简介】:
            
                 深圳市智泰企业管理咨询有限公司又把日本式的TPM管理上升到全员流程管理:T (Total):全员包括生产部门及管理部门等在内的公司全体部门人员的全员参加; P (Process):流程包括生产、财务、计划、采购、人事、安全等全公司所有业务; M (Management):管理 以追求效益的极限为目的,将公司运营维持在理想状态的活动。TPM咨询公司对于TPM管理从设备管理---设备管理+部门改善----全面改善的转变与全面提升企业综合竞争力为根本而推进的TPM管理。

                 TPM咨询公司中对于TPM管理的解释是英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全员生产维护,又译为全员生产保全:《T (Total)全员  所有部门全员参加的意思;P (Productive)生产 效率提升追求故障 0 化, 不良 0 化, 灾害 0 化,浪费 0 化;M (Maintenance)维护(保全) 追求极限效率为目的生产体系维持理想状态的活动》。这是日本人在70年代提出的,是一种全员参与的生产维护方式,其主要点就在“生产维护”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维护活动,使设备性能及员工综合技能达到最优。TPM咨询管理的提出是建立在美国的生产维护体制的基础上。在非日本国家,由于国情不同,对TPM管理的理解是:利用包括操作者在内的生产维护活动,是以提高OEE(设备综合效率)为目标,以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
         

               
         
         
         
         
         

         
         

        项目周期】:   12~36个月
         
        辅导方式】:   专业诊断+理论培训+班组活动+手把手指导=效果落地
         
        项目收益】:  
         1.有形效果
             1)TPM精益管理能帮助企业提升设备的综合效率;
             2)TPM精益管理帮助企业提高企业员工的生产效率;
             3)TPM精益管理能提升生产产品的品质;
             4)TPM精益活动能够降低生产过程中的各种损耗;
             5)TPM精益管理能够提升企业生产现场的整洁化与明亮化。
        2.无形效果
             1)提升企业形象、创新企业文化;    
             2)增强员工的改善意识;
             3)提高员工的综合性能力;
             4)培养积极进取的企业文化。

        项目收益-实例

         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
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